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Fabricar autos en cuarentena: así se hace una pickup en la Argentina

 

«Yo tengo hijos, mi madre, mi hermano. Soy madre soltera y soy el sostén de mi hogar. Esto es como volver a la vida».

La responsable de semejante afirmación se llama Valeria Murúa. Y no hace falta espiar detrás del barbijo para saber que está feliz y sonriendo.

Una de las antiguas plantas de vehículos de la Argenitna volvió a fabricar después de quedar exceptuada del aislamiento. Foto: Rafael Mario Quinteros

Una de las antiguas plantas de vehículos de la Argenitna volvió a fabricar después de quedar exceptuada del aislamiento. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

Sus ojos oscuros se pusieron vidriosos, casi como queriendo llorar de la emoción. Pero por si hace falta ella misma lo aclara: «Yo estoy muy feliz y estoy sonriendo ahora aunque no me veas la cara».

Valeria es operaria de la planta de Ford, en General Pacheco, provincia de Buenos Aires. Hace 7 años que trabaja ahí. Bastante menos que los 17 años de antigüedad que tienen en promedio los operarios de línea.

Se encarga de colocar protectores de agua, espejos, parlantes y los módulos para levantar y bajar los vidrios de las ventanillas de la pickup Ranger.

La fábrica volvió a producir luego de estar 60 días parada, un hecho que no tiene antecedentes.

Volvieron los matrimonios, como se conoce en la jerga a la unión del motor y la caja de cambios con el resto de la camioneta.

Y ese regreso se hace con un protocolo que establece un nuevo mecanismo dentro de la planta y estrena un estándar de cotidianeidad.

«Salir a trabajar y volver a tu casa y que tus hijos te esperen para preguntarte cómo te fue, te obliga a ser muy responsable» cuenta Valeria.

«Saber que la ropa se queda afuera, que tenés que seguir los procesos de desinfección. Yo soy la responsable de que a mis hijos y a mi familia no les pasa nada».

 

Valeria Murúa, operaria de la Línea 3 de Tapicería de la planta de de Ford en Pacheco Buenos Aires. Foto: Rafael Mario Quinteros

Valeria Murúa, operaria de la Línea 3 de Tapicería de la planta de de Ford en Pacheco Buenos Aires. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

La jornada arrancó temprano, a las 6:45 de la mañana, para que el equipo periodístico de Clarín pudiera presenciar el regreso a la actividad de una fábrica que lleva casi 60 años produciendo

Era también la manera para ser testigos de cómo es el paso a paso en la producción de una camioneta.

El nuevo protocolo establecido obligó a pasar por una carpa en donde se registra mediante cámaras la temperatura corporal de quienes ingresan al centro de producción.

El molinete de acceso, que es vertical y no horizontal como en una estación de tren o subte, hubo que empujarlo con los codos, según las indicaciones.

Uno de los dos empleados ubicados detrás de los molinetes nos recibió con un rociador con desinfectante que aplicó sobre nuestras manos, mientras el otro tomaba con una pinza un barbijo a estrenar y lo entregaba.

Hay dispenser de alcohol en gel detrás de cada puerta que pasamos e indicaciones nuevas por el piso, que marcan el sendero por dónde caminar según el sentido que llevamos.

 

La planta volvió a fabricar con 1.400 empleados y en un solo turno de producción. A pesar de eso, se trabaja al mismo ritmo que antes del aislamiento, ya que las 110 unidades diarias que salen ahora de Pacheco son exactamente la mitad que las que se producían antes, cuando había dos turnos.

Luego de caminar por casi unos 400 metros, ingresamos a una gran nave industrial, todavía quieta y fría. Los brazos de metal vacíos que sostienen la carrocerías que avanzan por la línea de montaje están detenidos.

Es una sensación rara ver estático a semejante gigante. Una fábrica de autos es una coreografía, un espectáculo de sincronización y precisión a gran escala difícil de comparar.

Pero en la línea de montaje todavía no había arrancado el turno de trabajo. Y forma parte del nuevo protocolo. Primero arranca chapistería, una hora depués lo hace pintura y a las 8 le toca a montaje.

De esa manera se busca evitar los aglomeramientos de personas, tanto en el ingreso y egreso de la fábrica como en el comedor de la misma.

 

De todos modos, y aunque falten 20 minutos para que se empiece a mover la cadena de producción, los operarios ya comienzan a ubicarse en sus puestos de trabajo.

Por encima de los barbijos, se ven ojos bien abiertos, ansiosos por volver a fabricar.

 

 

Todo empieza en estampado

Un vehículo tal como lo vemos pasar andando comienza de alguna manera en un rollo de metal, una bobina de acero de las que se van sacando recortes para estamparla y darle forma.

Esas planchas se acomodan sobre matricerías con una forma específica y reciben todo el peso de una gigantesca prensa que las aplasta con tanta fuerza que termina estirando y moldeando la pieza deseada: guardabarros, puertas, capó… todo lo que sea de chapa se conforma así.

Distintas piezas y partes van uniéndose en una línea de armado llamada «framing» (enmarcado), por medio de puntos de soldaduras que no solo tienen como objetivo ir juntando las partes, sino que hay que aplicarlos en lugares puntuales para que la estructura sea robusta y resistente.

 

 

Al salir de Estampado la camioneta ya tiene forma. Foto: Rafael Mario Quinteros

Al salir de Estampado la camioneta ya tiene forma. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

La mayor parte de este trabajo lo realizan brazos robóticos programados que danzan y se mueven entre las piezas vírgenes y todavía plateadas. Solo en maniobras puntuales son operarios los que aplican estas soldaduras.

 

A bañar los fierros y a darle color

Una vez que la estructura ya está terminada, pasa a la siguiente sección de la planta: Pintura. A partir de este momento ya es fácil advertir la silueta de la camioneta: cabina y caja se distinguen con facilidad.

Los primeros procesos que se realizan aquí tienen que ver con la preparación de la chapa, ya que hay que decaparla y limpiarla. Para ello se realizan procesos de fosfatizado, que preparan la superficie para recibir la pintura.

Eso se logra con diferentes inmersiones de la unidad en cubas gigantescas, en donde se sumerge por completo. En el último de estos «chapuzones» recibe el baño de cataforesis que la da la protección anticorrosiva.

En total se sumerge en cinco piletas, con el posterior enjuague correspondiente mediante duchas. Y de ahí pasa por unos hornos de curado, para que todos esos elementos que fueron bañando la superficie de la chapa adquieran las características de protección y anticorrosivas que se busca.

Finalmente se sellan todas las uniones de las piezas, tanto por razones estructurales como por cuestiones estéticas de aquellas partes que quedan a la vista.

 

Con la carrocería pintada está todo listo para el paso final en la línea de montaje. Foto: Rafael Mario Quinteros

Con la carrocería pintada está todo listo para el paso final en la línea de montaje. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

Recién después de esa etapa el vehículo pasa a recibir la pintura con el color que luego va a ser entregado. Son 20 los robots que se encargan de darle color y brillo a la chapa. La elección de la pintura se hace de modo automático y de acuerdo al pedido que haya ingresado originalmente para esa unidad.

 

Armado del corazón

 

A diferencia de otras fábricas, en las que los motores llegan provenientes de otro productor, la planta de Pacheco de Ford cuenta con una línea de producción de motores.

Allí se hacen dos propulsores, el I4 de 2.2 litros y el I5 de 3.2 litros, que se los identifica con el nombre comercial Puma.

En la planta de motores trabajan unas 160 personas y se incluyen diferentes robots en distintas etapas de la producción, como por ejemplo para la colocación de selladores y la máquina lavadora de blocks y cigüeñales.

La capacidad productiva de la planta de motores Puma es de 232 propulsores diarios, lo que se traduce en 31 motores por hora. Alrededor de 550 piezas componen cada unidad impulsora.

 

En la Planta Pacheco se producen dos tipos de motores. Foto: Rafael Mario Quinteros

En la Planta Pacheco se producen dos tipos de motores. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

Estos motores también son exportados de manera individual a Brasil para ser instalados en los 4×4 marca Troller del vecino país.

 

 

A vestir la Ranger

La línea de montaje es el último paso que hace falta para terminar de armar el vehículo. Aquí es donde se instala prácticamente todo, desde lo que está a la vista, como faros, ruedas, asientos, paneles y tableros; así como también lo que no se ve: cables, mecanismos de apertura de ventanillas y hasta paneles anti ruido.

Todas estas partes y piezas se van ubicando al costado de la línea de acuerdo con cada estación que se encarga de instalarlas. Y los operarios saben qué elementos lleva una unidad y cuáles no en función de la versión que se está armando.

Llegan en cajas y recipientes traídos por pequeños vehículos que van reponiendo los materiales.

 

 

El tránsito de vehículos repositores entre las líneas es incesante. Foto: Rafael Mario Quinteros

El tránsito de vehículos repositores entre las líneas es incesante. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

A su vez, esas partes arriban «justo a tiempo» para sumarse al vehículo; es decir, que la fabrica no acumula piezas, sino que va recibiendo conforme la producción avanza.

Por eso era un desafío grande volver a fabricar, ya que para la producción de la Ranger están involucrados 52 proveedores directos y más de 600 indirectos.

Normalmente entran 230 camiones por día que dejan material para la fabricación con alrededor de 300 mil piezas.

El primer paso en la línea de montaje es Tapicería, en donde se va vistiendo el interior de la cabina. Y después va la línea de Chasis, que es donde se produce la unión definitiva de las partes. El conocido matrimonio.

 

 

Matrimonio: el momento en que el chasis, con el motor y la caja, se une con la carrocería. Foto: Rafael Mario Quinteros

Matrimonio: el momento en que el chasis, con el motor y la caja, se une con la carrocería. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

Allí el chasis, que contiene al motor, la caja de cambios y las suspensiones, se une con la cabina que es traída por una enorme «mano» metálica y que aterriza sobre esa estructura no suspendida.

El armado de una pickup requiere de un paso más en esta unión, que se produce inmediatamente después y es la de la caja de carga con el resto del vehículo.

Ya lo que restan son detalles comparado con lo que se hizo hasta ese momento. Las ruedas, fluidos y otros elementos que le permiten llegar ya por sus propios medios, y no sobre la plataforma que lo hace avanzar en la línea, a la zona de test.

Pruebas eléctricas, de estanqueidad y otros tipos de comprobaciones se realizan antes de salir para la zona de despacho.

 

 

Las unidades terminadas son sometidas a distintas pruebas. Foto: Rafael Mario Quinteros

Las unidades terminadas son sometidas a distintas pruebas. Foto: Rafael Mario Quinteros

 

En condiciones normales, por día salen de la planta de Pacheco 35 camiones «mosquito» cargados con camionetas, de los cuales 10 están destinados para el mercado local y 25 para la exportación.

La Ranger hecha en la Argentina llega principalmente a Brasil, con un buque que zarpa cada 20 días, y a México, Chile, Colombia, Perú, Ecuador y Venezuela, cada 30 días.

De aquella bobina de chapa que se cortó y se empezó a moldear, pasaron entre 20 y 23 horas hasta que la Ranger salió rodando de la punta de línea.

Para eso se tuvieron que juntar más de 2.500 piezas que conforman el vehículo.

 

 

La estrella de la industria nacional

 

 

El regreso de la planta de Ford se produce casi en simultáneo con otros centros productivos de vehículos. Toyota y Volkswagen también han vuelto a fabricar y las tres empresas tienen un punto en común: hacen pickups.

Las camionetas son las vedettes actuales de una industria que históricamente produjo automóviles más que ningún otro tipo de vehículo, pero que en la última década comenzó a dar vuelta ese indicador.

Durante 2019, casi dos de cada tres rodados que se fabricaron en el país fueron pickups y esa tendencia debería ir en alza si la evolución económica local, regional y global así lo permitiesen.

Es más hoy modelos como la Ford Ranger y la Toyota Hilux se ubican como los dos modelos que más unidades fabricaron en toda la historia de la industria nacional, por encima de «inmortales» como el Chevrolet Corsa o leyendas como el Falcon, el Renault 12 o el Peugeot 504.

Autos mas fabricados en la Argentina

Las razones son lógicas. En la Argentina hay un consumo histórico de pickups que está relacionado con el campo y la minería como fuentes principales. Pero la evolución tecnológica y de confort de estos modelos, ha hecho también que mucha gente optara por una camioneta aunque se mueva por entornos urbanos cotidianamente.

Pero el otro punto clave es la exportación: se calcula que la ganancia que da una pickup que se envía al mercado externo es equivalente a lo que se obtiene exportando dos automóviles medianos.

Por eso otras empresas, como Nissan y Renault, se han volcado al mundo de las camionetas en el mercado local: la marca japonesa ya lo hace fabricando en Córdoba desde 2018 y Renault lo hará, en la misma línea, a partir de fin de año.

Y si se hubiera mantenido el plan original de ese proyecto conjunto, del que se se terminó bajando Mercedes-Benz, la Argentina se hubiera convertido automáticamente en el cuarto fabricante mundial de pickups medianas.

El mercado y las posibilidades de exportar serán quienes terminen decidiendo la ubicación de la industria automotriz nacional en ese ranking.

Y aunque el futuro es bastante incierto por lo que causa y causará el coronavirus, no hay ninguna duda de que Argentina se ha convertido definitivamente en tierra de pickups.

 

 

Fuente: Gabriel Silveira – Clarín Autos